公司新闻

为积极践行FAITH经营理念，围绕公司“1+2+4+4+N”改革发展思路及七大战略，聚焦P1极致降本，风华高科针对原有降本改善工作的痛点，坚持问题导向，自2025年上半年全面启动价值流图（Value Stream Mapping，VSM）分析工具的深化运用项目，这是一种通过可视化图-价值流图来呈现产品从原材料到成品的全流程，基于产品财务成本，识别改善对象产品全价值链条增值与非增值活动，进而优化流程、消除浪费的精益生产工具。此改善项目同时也作为公司P1极致降本项目KR2-提效优化专项的子项目之一推进。公司历经样板打造（2025年上半年）、全域推广（2025年下半年）、常态运行（2026年上半年）的迭代推进，截止到目前累计落地16个VSM项目，总体年化效益达1687万元，精益赋能极致降本工作取得阶段性丰硕成果。

梯次推进，彰显精益成效

2025年，运营管理中心统筹生产单位选取典型产品族，组建跨部门专项改善团队，稳步推进VSM价值流落地应用。上半年成功打造电感、利华、电子工程三家公司的样板项目，产品增值率分别提升31%、32.6%、8.8%，实现年化收益212万元，初步奠定VSM改善基础。依托样板成功经验，下半年在6家生产单位全面开展横向复制推广，落地6个改善项目，平均增值率提升17.3%，实现年化效益670万元，同时提炼形成适配风华的VSM标准化步骤，为规模化落地筑牢体系基础。

2026年，紧扣“开拓、精益”年度经营核心主题，公司推动VSM价值流管理从“单点样板示范”迈向“全域全覆盖推进”，实现各生产单位项目全方位落地。围绕MLCC、合金电阻、PIM、压敏电阻、浆料等重点产品，推动落地7个VSM改善项目，累计挖掘改善课题42项，课题平均完成度94.3%，实现年化效益1017.36万元，产品平均增值率提升19.4%。这一系列核心数据印证了公司精益管理的硬核实力，也标志着风华高科特色VSM价值流推行方法论日趋成熟、落地见效。

凝练方法，夯实精益根基

公司以项目实践为载体，持续复盘总结、凝练经验方法，构建标准化、规范化、可复制的VSM价值流管理体系，为精益改善长效推进提供制度与方法论支撑。

标准筑基。在2025年形成VSM标准化实施步骤的基础上，公司系统复盘全周期项目实践经验，聚焦数据收集、成本核算、效益评定核心环节，编制发布《VSM改善十步法》《现场勘察标准工具》《VSM常用收集数据说明》《产品成本分析表》《改善效益核算说明》五项核心标准指引。全面统一公司VSM项目推进的操作流程、数据口径与核算标准，补齐工具方法短板，为各生产单位规范化开展改善工作提供清晰、落地的实操指引。

压实权责。为构建自主改善的运行体系，2026年公司创新推行VSM项目任命书，打破统筹推进的固有模式。通过专项任命书明确各项目课题目标、负责人及核心团队权责，实现项目权责下沉，形成“自主谋划、自主推进、自主落地”精益改善新格局。

▲部分VSM项目任命书

深挖痛点。公司沉淀标准化价值流分析方法，指导各项目团队依托VSM可视化工具，对生产全流程开展系统性、全方位排查。精准识别生产环节中的等待浪费、库存积压、产品不良、设备故障、材料损耗等各类非增值问题，靶向定位产能提升、成本压降的核心瓶颈，形成标准化痛点排查与改善切入机制，让精益改善有据可依、精准高效。

系统赋能，筑牢人才支撑

公司坚持建立常态化、专业化、体系化的赋能培育机制，提升全员精益实操能力，搭建稳固的精益人才梯队。

常态赋能。建立项目全过程跟踪赋能机制，常态化跟进各单位项目推进进度，开展点对点专项指导。累计完成近400人次的专项赋能辅导，实时协调破解流程堵点、推进难题，动态把控项目推进节奏与质量，保障各项目按时落地、保质见效。通过项目实战历练，约80名团队成员熟练掌握VSM核心流程与实操方法，有效夯实基层自主改善能力。

▲生产单位赋能及实战现场

专项实训。今年8月，运营管理中心组织VSM价值流深度赋能专题培训，全面提升人员价值流分析与实操应用能力。培训围绕VSM核心工具、标准推行步骤、关键管控要点展开深度讲解，结合公司内外案例进行拆解，并复盘上半年各项目推进的亮点与不足。培训覆盖精益改善、生产制造、品质管控、产品研发等全业务链条，近140名骨干员工主动报名参训，现场学习氛围浓厚，有效夯实全员精益思维、提升实战能力，为后续VSM项目纵深推进储备优质人才力量。

▲VSM价值流专项培训现场

筑梯固本。现阶段，公司正依托极致降本蓝军行动，搭建内外双视角精益提升体系，以VSM价值流工具为核心培育载体，通过“训战结合”的赋能模式，培育一批深谙精益、精于研判、笃于革新的核心骨干，持续壮大企业精益人才储备，为VSM管理常态化、规模化、长效化推进提供人才保障。

融合创新，激活增效动能

公司聚焦精益提质、极致降本核心目标，推动VSM价值流工具与极致降本九大方法论深度融合，实现通用精益工具本土化、场景化迭代升级，各业务板块精准攻坚、多点突破，涌现出一批批优秀改善案例。

冠华公司“HT材料高容烧结工艺开发”项目，紧扣“创新精益，改变差不多思维”方法论，靶向破解烧结工序产能瓶颈。通过工艺迭代优化，革新生产模式，落地烧结工艺优化，实现生产效率翻倍提升，达成产能扩容与效益增收双向突破，项目年化收益达307.2万元。

端华公司“合金外观生产效率提升”项目，紧扣“化繁为简，减少看不见的成本”方法论，从工艺优化、标准完善、管理强化三维度协同发力，有效压降人工成本，劳动生产率大幅提升。

电感公司“绕线机一体式底座改善”项目，紧扣“创新精益，改变差不多思维”方法论，通过将分体式底座改为一体式铝制底座，有效降低旋转惯性，提升绕线稳定性，多线圈机台绕线速度提升16%。

电子工程公司“输出主检验项目卡控时间点”项目，紧扣“智数变革，拥抱新劳动资料”方法论，针对产品入库周期长、流转效率低等痛点，通过系统优化新增专项检验节点，将产品入库等待时长压缩89%，彻底打通生产流转堵点，大幅提升周转效率。

正华公司“试印产品回收”项目，紧扣“变废为宝，挽救流失的资源”方法论，通过对试印产品检测合格后回收利用，使银片损失减少20%以上。

精益改善，久久为功。下一步，公司将以问题为导向、以长效精益变革为目标，持续深化VSM与极致降本九大方法论的深度融合，全面固化现有改善成果。一方面，突破制造场景边界，将VSM价值流应用延伸至管理业务全流程，拓宽价值创造维度；另一方面，强化基层自主改善能力培育，持续深入赋能专业性提升及价值导向指引，推动下一批项目落地见效，推动VSM价值流改善工作从公司统筹推进向基层常态化、自主化迭代升级，全力构筑全员、全流程、全价值的精益价值版图，推动企业高质量可持续发展。